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Moldeo por transferencia

Proceso intermedio entre compresión e inyección donde el compuesto de caucho se coloca en una cámara (pot) sobre el molde cerrado, y un pistón hidráulico lo fuerza a través de canales (sprues/runners) hacia las cavidades del molde caliente (150-180 °C). Ventajas sobre compresión: menor rebaba, mejor control dimensional, permite insertos metálicos precisos (el caucho fluye alrededor del inserto sin desplazarlo), mejor llenado de geometrías complejas. Desventajas: mayor desperdicio (caucho en canales se vulcaniza y se descarta), ciclo más largo que inyección. Aplicaciones: piezas con insertos metálicos (caucho-metal bonded), conectores eléctricos encapsulados, membranas con refuerzo, piezas de geometría compleja con paredes delgadas. Presión de transferencia: 70-140 bar. Complementa la inyección para lotes medios y piezas especiales.

Lo que debes saber

  • Proceso intermedio entre compresión e inyección donde el compuesto de caucho se coloca en una cámara (pot) sobre el molde cerrado, y un pistón hidráulico lo fuerza a través de canales (sprues/runners) hacia las cavidades del molde caliente (150-180 °C).
  • Ventajas sobre compresión: menor rebaba, mejor control dimensional, permite insertos metálicos precisos (el caucho fluye alrededor del inserto sin desplazarlo), mejor llenado de geometrías complejas.
  • Desventajas: mayor desperdicio (caucho en canales se vulcaniza y se descarta), ciclo más largo que inyección.
  • Aplicaciones: piezas con insertos metálicos (caucho-metal bonded), conectores eléctricos encapsulados, membranas con refuerzo, piezas de geometría compleja con paredes delgadas.
  • Presión de transferencia: 70-140 bar.

Definición completa

El moldeo por transferencia es una técnica de fabricación de componentes de caucho que se sitúa entre el moldeo por compresión y el moldeo por inyección. Este proceso implica colocar un compuesto de caucho en una cámara (pot) que se encuentra sobre un molde cerrado. Luego, un pistón hidráulico actúa para forzar el caucho a través de canales (sprues y runners) hacia las cavidades del molde que está calentado a temperaturas que oscilan entre 150 y 180 °C. Una de las principales ventajas del moldeo por transferencia es la reducción de la rebaba en comparación con el moldeo por compresión, así como un mejor control dimensional, lo que permite la inclusión de insertos metálicos precisos. El caucho puede fluir alrededor de estos insertos sin desplazarlos, asegurando un acabado más preciso y una mejor integración del material. Sin embargo, este procedimiento también presenta desventajas, como un mayor desperdicio de material, ya que el caucho en los canales se vulcaniza y debe ser descartado, además de un ciclo de producción más largo que el de inyección. A pesar de estas desventajas, el moldeo por transferencia es ideal para la producción de lotes medianos y piezas con geometrías complejas y paredes delgadas, lo que lo convierte en una opción viable para diversas aplicaciones industriales. La presión de transferencia utilizada en este proceso varía entre 70 y 140 bar, lo que permite un llenado eficiente de los moldes.

Lo que debes saber

  • Lo que debes saber:
  • El moldeo por transferencia se realiza a temperaturas de 150-180 °C.
  • La presión de transferencia típica oscila entre 70 y 140 bar.
  • Permite el uso de insertos metálicos sin desplazamiento del material.
  • Genera menos rebaba que el moldeo por compresión.
  • Produce un mayor desperdicio debido al caucho en los canales.
  • Es ideal para geometrías complejas y piezas con paredes delgadas.

Aplicaciones industriales

  • 1Fabricación de piezas con insertos metálicos, como componentes automotrices que requieren uniones duraderas.
  • 2Producción de conectores eléctricos encapsulados que requieren aislamiento y protección.
  • 3Creación de membranas con refuerzo para aplicaciones en sellado y filtración.
  • 4Desarrollo de piezas de geometría compleja en la industria médica, que requieren precisión y adaptabilidad.

Errores comunes

  • No ajustar adecuadamente la presión de transferencia, lo que puede llevar a un llenado incompleto del molde.
  • Descuidar la temperatura del molde, que puede afectar la calidad final de la pieza.
  • No considerar la cantidad de caucho en los canales, resultando en un mayor desperdicio de material.
💡

Tip experto

Asegúrate de realizar un análisis exhaustivo del diseño del molde para optimizar el flujo del caucho y minimizar el desperdicio.

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